TB Spain Injection (TBSI) es una empresa especialista en la transformación de materias plásticas por inyección para el sector de la automoción y forma parte del Grupo francés TBI. Los productos fabricados en su planta ubicada en Vigo se incorporan en el funcionamiento de los asientos de coches, el cableado eléctrico, y los compartimentos de motores que son integrados en los vehículos producidos por las marcas de Groupe PSA, Volkswagen, Renault-Nissan y Ford.

Con una plantilla de entre 40 y 50 trabajadores, la planta cuenta con 15 máquinas de inyección de plástico, soldadura y ensamblaje de piezas junto con un almacén para la materia prima y el producto acabado. Las líneas de producción operan 5 días a la semana en tres turnos por día por lo que para Manuel Canitrot, Director de la planta, la implementación de tecnologías de automatización y digitalización de procesos, control y gestión, que se engloban en la dinámica de la “FÁBRICA 4.0” ha sido un factor importante para ayudarles a aumentar la competitividad de la empresa y mejorar la calidad y fiabilidad de sus productos.

“Necesitábamos optimizar la distribución de la maquinaria en la planta y agilizar los flujos de materiales, con el fin de ganar espacio útil para la producción, optimizando la superficie realmente productiva, y poder crecer con la implantación de más máquinas en el mismo espacio del que disponemos actualmente,” comenta Manuel. “Por tanto decidimos implementar dos robots MiR200™, equipados con estanterías automáticas para recoger materiales de embalaje del almacén, llevarlos a la línea de producción y volver con producto acabado ya embalado.”

Los dos MiR200™ fueron adquiridos por TBSI gracias a una subvención, liderada por  CEAGA (Clúster de Empresas de Automoción de Galicia), del programa ‘Pilotos Industria 4.0’ del Instituto Gallego de Promoción Económica (IGAPE) con fondos de la UE,  y diseñado para incrementar la competitividad de las empresas gallegas a través de la innovación y el desarrollo tecnológico.

Ahora, cuando un operario de producción necesita una entrega de materiales, llama al robot con un PDA mediante un código QR que contiene la información que el robot necesita para encontrar la ubicación donde están los materiales. El robot se dirige a la estantería del almacén donde están ubicados, se cargan automáticamente en la estantería del robot, y el robot inicia su trayecto al punto de producción donde tiene que entregarlos. Posteriormente recoge producto acabado para su translado al zona de distribución en el almacén.

De este modo los trabajadores de la línea reciben la cantidad exacta de materiales que necesitan cuando la necesitan, y TBSI además ha eliminado la presencia de palets en el suelo alrededor del trabajador, con todas las mejoras en cuanto espacio, seguridad laboral y ergonomía que esto conlleva.

“Con el espacio de suelo que hemos recuperado con la eliminación del uso de palets, hemos podido ampliar el número de máquinas de producción de las 9 con las que contábamos a las 15 actuales”, dice Manuel Canitrot.
Los robots MiR200 trabajan las 24 horas durante los tres turnos que TBSI opera en la planta diariamente y desde el momento de su primera puesta en marcha, han recorrido unos 500 kilómetros, por lo que la empresa calcula que hacen casi 100 km al mes. Esto se traduce en un ahorro de hasta 16 horas al día en términos de mano de obra, lo que equivale al trabajo de dos operarios que ahora están dedicados a labores de mayor valor en el almacén. La compañía también ha conseguido un entorno mucho más seguro para los trabajadores gracias a los robots MiR, ya que el movimiento de carretillas elevadoras por los pasillos de la planta suponía un mayor riesgo de accidentes laborales.