AIMEN Centro Tecnológico colaboró con las empresas españolas CT Ingenieros, RAMEN y SMARMEC; y las turcas Coşkunöz R&D y Turkish Aerospace Industries en el desarrollo del proyecto REMEDI que tuvo por objetivo establecer una metodología de diseño óptimo, eficiente y ligero de componentes metálicos de tamaño medio-grande, aprovechando al máximo las capacidades de las tecnologías de Fabricación Aditiva de Deposición Directa (FADDE) mediante tecnología láser y aportación de polvo metálico.

Los procesos de fabricación digital de estos componentes conllevan una cadena de valor conformada por las fases de diseño, configuración y planificación de proceso, fabricación con control/monitorización en línea, postprocesado y control de calidad. De todas ellas, la fase de rediseño es la que ofrece un mayor valor añadido y los beneficios más relevantes para un tipo de tecnología de fabricación basada en la posibilidad de generar formas con mayor grado de libertad. Por este motivo, REMEDI se ha enfocado en utilizar esas diferentes etapas de fabricación para retroalimentar el propio diseño, hasta su optimización más eficiente. Su finalidad era establecer una metodología de diseño mediante procesos de Laser Metal Deposition (LMD) que permitan disminuir las consecuencias del diseño en la calidad final de la pieza.

El objetivo principal del proyecto se alcanzó con la consecución de los siguientes pilares fundamentales: realizar una optimización topológica del diseño de la pieza basada en los requisitos de integridad estructural y las cargas funcionales; determinar las capacidades de fabricabilidad del proceso LMD en sus diferentes configuraciones de parámetros de equipo/parámetros de proceso; actuar sobre el ciclo configuración de sistema/estrategias de deposición/simulación multifísica; y analizar los datos vinculados a la potencia láser y a la temperatura del baño fundido en cualquier punto de la trayectoria de proceso mediante sistemas de monitorización.

 

Las innovaciones desarrolladas en el marco de esta iniciativa se validaron en aplicaciones aeronáuticas y aeroespaciales, dos sectores demandantes de alto valor añadido

 

Las tecnologías desarrolladas en el marco de esta iniciativa han sido validadas en aplicaciones aeronáuticas y aeroespaciales, dos sectores demandantes de alto valor añadido. En concreto, se implementaron en las instalaciones de fabricación de Smarmec (España) y Coskunoz R&D (Turquia) para demostrar el concepto y obtener la capacidad de replicarlas en cualquier industria demandante.

Su aplicación permitirá mejorar aspectos de la fabricación de componentes metálicos como la reducción del peso, del desperdicio de materia prima, o el coste unitario o la huella de carbono, entre otros. Concretamente, en el componente aeroespacial de RAMEM, se alcanzaron mejoras de un 13% en el peso del componente, de un 72% de ahorro en el uso de material, de un 27% del coste, de un 20% de la huella de carbono y de un 76% del impacto ambiental total.